1、工程概況：
目標工程為45層超高層建筑，其中：地下裙房為2層，塔樓為43層，建筑物總高度為145.95m，塔樓下設(shè)筏板基礎(chǔ)，該基礎(chǔ)平面形狀為矩形，長32m，寬32m，厚2.5m，混凝土設(shè)計強度為C40，屬大體積混凝土。
2、施工情況：
為了澆筑成功筏板基礎(chǔ)大體積混凝土，施工單位編制了筏板基礎(chǔ)大體積混凝土施工方案。主要措施為：
（1）根據(jù)配合比設(shè)計計算出混凝土在凝結(jié)過程中，混凝土內(nèi)部因水化熱產(chǎn)生的拉應(yīng)力能被混凝土的早期抗拉強度所克服；
（2）準備草墊及薄膜對大體積混凝土表面進行保溫保濕養(yǎng)護；在大體積混凝土內(nèi)部設(shè)置管道用以調(diào)節(jié)混凝土內(nèi)部溫度；
（3）安裝測溫管道隨時檢測混凝土內(nèi)外溫度以便隨時采取增溫及降溫措施；
（4）安裝多功能鋼架以避免鋼筋位移等?；炷翑嚢枵具M行了大體積混凝土的配合比設(shè)計。
施工單位為了控制大體積混凝土的內(nèi)外溫差，防止溫度裂縫的產(chǎn)生，對混凝土攪拌站進行了技術(shù)交底，同時要求攪拌站添加ZY-1型膨脹剤，以預防早期收縮，混凝土凝結(jié)時間要求為48h初凝。
本筏板基從3月16日晚上23時左右開始澆筑混凝土。建筑方向由西向東斜向分層澆筑。到3月19日2點左右全部混凝土澆筑完成，混凝土總澆筑方量約為3000m3，本次澆筑共用時52h，澆筑期間的平均氣溫在10～15℃左右?；炷翝仓瓿珊?，19日、20日靜養(yǎng)了兩天，21日施工單位開始在筏板基礎(chǔ)進行施工作業(yè)時發(fā)現(xiàn)混凝土沒有凝固，當即向有關(guān)單位進行了報告。
3、應(yīng)急處置措施：
3月22日，施工單位停止了筏板基礎(chǔ)工程除保溫保濕工作外的一切施工工作，并停止筏板表面的一切有負荷施工，以避免對未凝固的混凝土產(chǎn)生破壞。與此同時施工單位對混凝土攪拌站的混凝土生產(chǎn)情況進行了調(diào)查，除發(fā)現(xiàn)混凝土配合比時間對不上號，混凝土試件發(fā)生緩凝現(xiàn)象外，生產(chǎn)過程未發(fā)現(xiàn)異常情況，并初步判斷：大體積混凝土發(fā)生緩凝現(xiàn)象估計是外加劑加多了所致，過幾天混凝土會凝結(jié)。同時施工單位對現(xiàn)場的混凝土進行調(diào)查，方法為：在結(jié)構(gòu)中的拌合物取回一桶，成型兩組試件進行試驗，一組進行同條件養(yǎng)護，一組進行熱水養(yǎng)護。
3月22日（距混凝土入模時間約5～6d）下午筏板基礎(chǔ)混凝土表面大部分凝結(jié)，但表面以下約100～200mm處的混凝土還成塑性狀態(tài)；平面上局部地方的混凝土還沒有凝結(jié)，其中有1個點，用鋼釬插至混凝土內(nèi)部可達2m深左右；立面上：上下部混凝土已凝結(jié)，中間層混凝土個別地方基本無強度；施工單位對大體積混凝土的測溫記錄為：22～55℃左右，下部溫度約高，中間溫度約低，表面溫度最低。 過多的緩凝劑造成了混凝土超時緩凝，為了加快混凝土水化反應(yīng)，從23日上午開始，施工單位組織了廢油桶、水管、水泵及液化氣灶等，在筏基表面進行燒熱水養(yǎng)護，但由于混凝土板面較大，熱水養(yǎng)護后，效果不理想。通過觀察，施工單位調(diào)整了加熱方案，由以前的表面加溫改成通過預埋的循環(huán)水管道進行內(nèi)部熱水循環(huán)加溫，水溫控制在50℃左右，同時對整個筏板表面增加了草簾和塑料布覆蓋進行表面保溫養(yǎng)護，并對筏板基礎(chǔ)內(nèi)部溫度進行嚴格的測量監(jiān)控。
24日繼續(xù)進行熱水循環(huán)升溫措施和保溫養(yǎng)護，溫度監(jiān)測顯示出最先澆筑的混凝土開始水化放熱，局部溫度上升到40℃以上，但大面積混凝土暫無明顯的水化放熱現(xiàn)象。
26日，整個筏基混凝土溫度都有明顯上升，但表面溫度不高。
28日，整個筏板基礎(chǔ)表面均已明顯感到水化放熱的溫升，大部分表面都在40℃左右，中下部溫度在50～60℃。
4月1日整個筏板表面及中下部溫度開始呈緩慢下降趨勢，證明整個筏體混凝土的水化放熱峰值已過。
4月6日，建設(shè)單位委托重慶市建筑科學研究院混凝土研究所對筏板基礎(chǔ)混凝土進行質(zhì)量鑒定，研究所利用地勘鉆進行試探性的取芯，先取了5個芯樣，4月10日進行試驗
4、原因分析：
攪拌站在測試混凝土凝結(jié)時間時，技術(shù)部的人員用試件的手感來判定混凝土的凝結(jié)時間，感覺混凝土試件凝固了，于是就下了混凝土凝結(jié)時間的結(jié)果。但是現(xiàn)場混凝土與試件混凝土卻是不同的，這主要是由于試件與現(xiàn)場筏基塊體之間的體積差異太大，試件表面由于脫水干燥，表面形成了一層硬殼，有一定的強度，但這強度不是水泥水化反應(yīng)而來的，是風干而來的。因此沒有經(jīng)驗的人就會錯誤認為混凝土已經(jīng)初凝，這是極其錯誤的。
混凝土生產(chǎn)澆筑時的氣溫下降，是造成此次混凝土超時緩凝的次要原因。水泥的水化反應(yīng)隨著溫度的增加而變快，混凝土澆筑時的最低溫度為10℃，此溫度下，即使不使用緩凝劑，混凝土的凝結(jié)時間也會超長10h，兩種不利因素的作用，造成了此次混凝土的凝結(jié)時間長達170h。 混凝土超時緩凝以后到底對混凝土質(zhì)量是否造成影響，重慶市建筑科學研究院混凝土研究所對筏板基礎(chǔ)混凝土進行質(zhì)量鑒定，鑒定結(jié)果表明：混凝土質(zhì)量達到設(shè)計和規(guī)范要求。故此，該工程筏板基礎(chǔ)混凝土雖多加了緩凝劑，但對混凝土最終質(zhì)量沒有影響。
工程筏板基礎(chǔ)大體積混凝土發(fā)生超長凝固的原因是大體積混凝土內(nèi)緩凝劑超量摻加和混凝土在澆筑時和混凝土澆筑后連續(xù)多天出現(xiàn)氣溫偏低引起的。雖然混凝土質(zhì)量最終達到了設(shè)計要求，但因此造成的工期損失以及對參建各方的心理均帶來不利影響。所以，一定要認真吸取這次質(zhì)量事故的教訓，認真按規(guī)范規(guī)程的要求進行操作。